Um dos métodos de produção mais bem-sucedidos no mundo industrial é o Toyotismo. Esse processo visava uma maior flexibilização da mão de obra e uma produção orientada apenas pela demanda. Ele foi elaborado pelo japonês Eiji Toyoda (1913-2013) e implantado na Toyota, ganhando o resto do mundo a partir dos anos 1970.
Neste artigo, traremos do que é exatamente o Toyotismo, suas características e técnicas e o que o diferencia dos métodos clássicos como o Fordismo e o Taylorismo.
O que é o Toyotismo e qual a sua origem?
O Toyotismo é caracterizado pelo que ficou conhecido como automação, em que um mecanismo colocado dentro das máquinas pode fazer com que elas parem caso seja detectada alguma falha durante a produção de um automóvel. Criado por Sakichi Toyoda, o mecanismo é um dos primeiros dispositivos à prova de erros, com 100% de inspeção e detecção de problemas durante a execução da produção.
O curioso é que esse sistema de automação foi elaborado ainda no final do século XIX para os teares, ajudando no trabalho da mãe de Sakichi Toyoda e também de inúmeros outros trabalhadores têxteis.
Foi apenas no ano de 1937, com a fundação da Toyota Motors Company, que se começou a produção dos carros e a inclusão desse mecanismo no processo de fabricação dos automóveis.
Toyotismo x Fordismo e Taylorismo
Vale dizer que o Toyotismo se põe em uma perspectiva distinta em relação ao Fordismo e ao Taylorismo, outras formas de produção industrial. E isso se deu especialmente a partir de uma análise da companhia japonesa sobre a forma de produção dos Estados Unidos. Na década de 1950, Sakichi Toyoda, junto com o diretor da empresa Taiichi Ohno, visitaram o continente americano e notaram um problema sério no Fordismo e no Taylorismo: o desperdício de recursos.
Pensando em evitar o mesmo problema em sua empresa, Ohno ampliou a ideia do mecanismo desenvolvido por Sakichi Toyoda para evitar falhas, elaborando toda uma cultura e também práticas de eliminação de tudo aquilo que não agregasse valor ao automóvel, além de fazer este com muita qualidade, mas entendendo o conceito de qualidade como uma produção com nenhum tipo de defeito.
Outra diferença marcante entre o sistema japonês e os estadunidenses é quanto à maneira de lidar com os seus funcionários. No sistema clássico da Administração, a mão de obra era extremamente especializada em uma única tarefa, sem que a pessoa precisasse pensar muito no todo do processo produtivo.
Já no Toyotismo, os profissionais viviam sob a égide da especialização flexível, que impunha aos trabalhadores a capacidade de eles atuarem em grupos na produção, reparo, controle de qualidade e programação. Dessa forma, o sistema denominado automação era vivenciado não só nas máquinas, mas também na produção por parte dos humanos.
Importante salientar que o profissional possuía autonomia para interromper o processo de produção caso percebesse alguma anomalia, tudo para que fossem corrigidos os erros necessários, impedindo a existência de defeitos ou de refugos.
Produção flexível na Toyota
A produção da Toyota também era flexível, sofrendo ajustes conforme a quantidade de produtos demandados pelos consumidores. Esse processo era realizado pelos próprios funcionários, sem pedir permissão a alguém com um cargo superior. O foco estava em fazer o trabalho correto desde a primeira vez, para evitar desperdício de materiais e retrabalho. Tudo isso acabava evitando a necessidade de inspetores de qualidade para verificar a produção.
Essa flexibilização também foi pautada na análise sobre o mercado dos EUA, que possuía empresas enormes e com vastos estoques. Isso seria impossível de ser replicado no Japão, que vivia dificuldades financeiras no pós-guerra, levando o país a se adaptar à sua realidade, acabando por criar um modelo que produzisse mais com menos.
O problema do modelo flexível foi verificado nos trabalhadores, já que a indústria sob a égide do Toyotismo atuava com o mínimo de contratados, ao mesmo tempo em que ampliava o quadro de profissionais temporários. Além disso, pelo fato de o sistema obrigar o máximo de otimização de recursos, evitando desperdício, o lucro era retirado ao máximo, forçando a exploração da mão de obra, que vive em clima de grande concorrência para se manter no emprego.
Conclusão
Como vimos, o Toyotismo foi responsável por quebrar o paradigma fordista da produção em massa, oferecendo uma maior racionalidade e também economia para o processo produtivo industrial. Outra contribuição importante trazida por esse sistema é que ele proporcionou o surgimento de inúmeros métodos que até hoje contribuem para o desenvolvimento da indústria.
